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探访模块化建筑现场：高楼如何“拼”（出加）速度？在中国的一些智能工厂里，房子正像汽车一样，在流水线上被制造出来，墙面、地板、水电、装修全部在车间里完成，最后运到现场只需要“拼”起来。今天，我们去深圳龙岗的工地现场，看看这些“大箱子”是怎么拼成高楼的。
总台记者 何俊儒：吊车正在将模块化建筑吊起来。这个“箱子”从地面到就位地点大概只需要20分钟。而模块吊下去的那一刻，工人们只需要完成两件事：拧螺丝、接管线。这层楼就算是拼完了。
这个模块化建筑，也被称为“预制房”。有人可能好奇，什么是“预制房”？简单说，就是把房子拆分成一个个独立的房间，在工厂里把结构、墙面、地板、水电、装修全部做好。
何俊儒：模块化建筑的内部，所有的油漆都是刷好的，地板已经安装完成并且铺上了保护膜。整个建筑的所有埋线都已经提前做好。
模块吊装工 陈青海：以前工期可能两三年，现在大概几个月就可以完工。
工作人员告诉记者，像这样的模块，从起吊到精准落位，平均两天就能拼出一层楼。这栋16层高的建筑，由298个模块拼接而成，从首次吊装开始，仅需120天，模块化部分就可具备交付条件，相较于传统建设工期缩短了百分之六十。
陈青海：每天要吊十多个模块。和传统工地比，施工环境干净，对周边影响也很小，而且工期短、快。
在深圳，这样的模块化建筑项目正在加速落地。而在福田，安居景馨苑项目从首件模块吊装到30层、近百米高楼精装封顶，仅用了148天。800多个标准化模块，提供了696套保障性住房。
记者从深圳市住建局了解到，截至目前，深圳市装配式建筑规模已突破1.5亿平方米，2026年新开工项目装配式建筑占比高达64.03%。
“预制房”模块是怎么生产出来的？
这些“预制房”模块到底是怎么生产出来的？在工厂流水线上，一堵墙、一间房如何从零开始，一步步变成精装交付的成品？安全又如何保障？
在深圳龙岗的这个智能超级工厂里，20万平方米的厂房，50米高，上下四层，3.5万平方米的生产区域里，一条全自动产线昼夜运转。这条产线，就是我国自主打造的全球首条混凝土模块化集成建筑柔性智能制造生产线。
中建海龙智能建造产业园负责人 郭正廷：我们每天的产能大概是50个模块，每天相当于10栋大楼同时在工厂制造。
产线投入了80多台机器人，集成了1000多个传感器，100多个工位工序串联起来，配合50吨级的重载运输线，从物料到模块一气呵成。每个模块都要经过结构焊接、管线预埋、室内装修等全工序施工，出厂时就是一个“成品房间”。隐蔽工程检测机器人用激光扫描模块内部，与设计图纸自动比对。
模块的侧面还有一个二维码，手机一扫，这个模块的重量、体积、生产日期、每道工序的质检记录、操作责任人，从设计到生产、施工、运维，全过程可追溯。
郭正廷：我们的生产过程，我们质量的记录过程，目的是对我们的质量进行全过程的监管。
记者：像我们做出这样一个精装的房的话，一般需要多长时间？
郭正廷：我们需要大概12天到15天的时间。传统建筑，例如100米的30层的高楼在工地来讲，需要2到3年才能完成精装交付，如果说做模块化在工厂来制造，我们可以缩短60%的工期，需要一年就能完成精装交付。
交付时间短、效率高，那这些“大箱子”叠起来安全吗？负责人告诉记者，相邻两个模块拼在一起后，中间形成一个空腔，穿入钢筋、浇筑混凝土，就连成一个整体。
郭正廷：我们这面墙上面有外伸的桁架钢筋，跟整个现场的钢筋穿上来过后形成一个整体，再浇筑混凝土，就连成了一个整体。整个大楼地震烈度可以抗8度，这个安全值等同于现浇。
目前，这项技术已经在全国多地多种建筑场景应用。
郭正廷：我们输出的不只是一个模块，而是一整套覆盖定制方案、智能制造、现场拼装、售后运维的全流程服务。截止到目前，全国15个省、24个市，完成了137个项目，16万个模块，建筑面积600多万平方米。现在正在建的项目有30多个。目前的境外业务已取得迪拜市场准入。
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